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Une production pharmaceutique toujours plus optimisée et innovante

À NUREMBERG (ALLEMAGNE), DINHILL ON

Le salon Powtech sur les technologies des poudres s'est tenu en avril 2016 en Allemagne. Un événement qui permet de cerner les tendances en matière d'équipements et de procédés de production de poudres pharmaceutiques.

C'est à Nuremberg en Allemagne que s'est déroulée l'édition 2016 du salon des technologies des poudres Powtech du 19 au 21 avril derniers. Cet événement a attiré environ 16 000 visiteurs (soit 7 % de plus qu'en 2015), qui sont venus découvrir les innovations en matière d'équipements de manutention des poudres et de solides en vrac des 891 exposants. Contrairement aux années précédentes, le salon dédié à la pharmacie Technopharm a cette fois-ci été entièrement intégré à Powtech, qui s'étend sur 27 711 m2 répartis en 6 halls. L'organisation du salon a également mis en place trois forums d'information dédiés aux professionnels : un sur l'excellence opérationnelle en production pharmaceutique (Pharma Manufacturing Excellence), un autre la protection contre les explosions (Expertenforum), et un forum technologique (Technologieforum).

 

Réduire le coût de production des poudres

 

Powtech 2016 a été l'occasion de constater les tendances technologiques en ce qui concerne la fabrication de poudres à destination de la pharmacie. L'une d'entre elles est celle d'une production de plus en plus optimisée, en particulier au niveau de la consommation énergétique. C'est notamment les opérations de transfert des poudres. Pour répondre à cette problématique, Kaeser Kompressoren a, par exemple, présenté sa gamme de surpresseurs à vis EBS, capables d'économiser jusqu'à 35 % d'énergie par rapport à de traditionnels systèmes à pistons rotatifs. Destiné notamment à l'industrie pharmaceutique, cet équipement est doté d'un convertisseur de fréquence, permettant de faire varier la vitesse selon les besoins du procédé. En outre, ses composants optimisés pour une meilleure circulation de l'air, son moteur haut rendement et son système interne de refroidissement le rendent encore plus performant en matière de consommation énergétique. De son côté, la société Aerzen a exposé son modèle de compresseur à pistons rotatifs Delta Hybrid D52 S. Couvrant une gamme de transfert de 720 à 3120 m3/h, cet équipement permet selon son constructeur de réduire de 15 % la consommation d'énergie, comparé à des unités conventionnelles. De plus, il offre une large gamme de pressions différentielles allant de 1500 mbar en surpression à -700 mbar en dépression.

Autre poste où le rendement est particulièrement étudié : le mélange. Dans ce domaine, la société Ekato a exposé son nouveau modèle d'hélice Isopas. Elle permet d'optimiser le rendement de mélange grâce à son design en « hydrofoil », comparé à un mobile hélicoïdal. Ainsi, le mélange des poudres pharmaceutiques s'effectue avec un minimum de résidus. Quant à la société allemande MTI, elle a exposé son dernier modèle de mélangeur vertical à haute vitesse Flex-line. Disponibles pour des volumes allant de 138 à 2 200 litres, cet appareil est capable de mélanger des matériaux d'une densité allant de 0,01 kg/dm3 à 4 kg/dm3. Il est notamment adapté pour des opérations sur les poudres : granulation, dispersion, etc.

Powtech 2016 a permis également d'entrevoir des tendances chez les acteurs des technologies des poudres. L'une d'entre elles est celle de la production continue. « La production par batch nécessite à chaque étape un conteneur pour approvisionner la ligne de production. L'avantage d'un procédé continu, c'est qu'il n'y en a besoin qu'au début et en fin de production », indique Oliver Gottlieb, consultant spécialisé sur les formes orales solides et l'isolation chez la société d'ingénierie pharmaceutique NNE Pharmaplan. Avant de compléter : « Cela permet également de limiter les interférences entre chaque étape de la production ». Illustrant cette tendance, le groupe Thermo Fisher Scientific a exposé une extrudeuse à double vis pour la production continue : Pharma 16 Twin-Screw. Cet appareil permet une transition rapide entre les opérations d'extrusion thermofusible et la granulation. « Le Pharma 16 Twin-Screw Extruder est très compact et conçu spécifiquement pour l'industrie pharmaceutique, où le laboratoire et l'espace de production sont précieux », indique Dirk Leister, directeur technique marketing Procédés pharmaceutiques chez Thermo Fisher Scientific. Cet équipement permet notamment « d'optimiser le scale-up avec moins d'efforts et de temps, ce qui aide à raccourcir le temps de mise sur le marché de nouveaux médicaments prometteurs par rapport aux procédés traditionnels en batch ».

De son côté, la société Glatt a évoqué sa nouvelle solution pour le pelliculage des comprimés en continu. « Il s'agit d'une technologie d'enrobage en lit fluidisé, qui va pulvériser de fines gouttelettes de produit de pelliculage pour revêtir le comprimé », décrit Bernd Looser, ingénieur Procédés chez Glatt. La pulvérisation peut s'effectuer de différentes façons : par le dessus de la cuve (Top-Spray), par le fond (Bottom-Spray) ou en rotor (Tangential-Spray). Toujours basé sur le principe de lit fluidisé, le groupe Neuhaus Neotec a présenté son nouvel équipement de granulation humide. Il offre la possibilité de procéder en continu à l'agglomération de poudres. Cette technologie aide également à une production d'agglomérats générant peu de poussières, avec un risque de ségrégation des produits limité et plus facile à transférer. De son côté, l'entreprise allemande Lödige a dévoilé son modèle de mélangeur-granulateur en lit fluidisé Continuous Ploughshare KM. Disponible pour des volumes de 5 à 30 000 litres, il assure une homogénéité accrue des poudres avec seulement 25 à 60 secondes de mélange. Respectant les produits sensibles, la granulation s'effectue en 3 à 6 minutes selon un procédé en continu. Lors du salon, la société Gericke a exposé son système d'alimentation de poudres par dosage gravimétrique. Il combine balance (DIW) et doseur à bandes (DBW), ce qui permet à l'utilisateur d'adopter différents types de dosages : par charge, en continu, ou mixte. Pouvant être équipée d'un système de régulation Easydos Pro, cette solution offre une grande flexibilité selon les besoins du client du fait de sa configuration modulaire.

 

Les acteurs attentifs aux technologies de rupture

 

Outre la multiplication des procédés de production en continu, le salon Powtech 2016 a également permis de voir que les industriels des technologies des poudres sont proactifs en ce qui concerne les procédés innovants. C'est le cas de la société Netzsch Vakumix qui s'intéresse aux procédés de « nano-isation » pour les ingrédients actifs pharmaceutiques (API). En effet, une grande partie de ces API possède une mauvaise solubilité dans les milieux aqueux, ce qui les rend moins performants. « La nano-isation pourrait être la solution. En réduisant la taille des particules, il est possible ainsi d'accroître la solubilité, la biodisponibilité et la vitesse d'action de l'API. De plus, cela permet de réduire les doses, ce qui se traduit par une réduction de coût », indique Michael Schmidt, directeur de Netzsch Vakumix. Autre technologie prometteuse pour la pharmacie: l'impression 3D. « Pour la production pharmaceutique, cette technique ne serait pas une méthode de fabrication en masse, juste un moyen d'optimiser l'administration d'un médicament », explique Julian Quodbach, chercheur à l'Institut technologie de biopharmacie à l'Université de Dusseldörf (Allemagne). Avant de continuer : « Ce procédé permettrait de reproduire facilement des médicaments qui sont toujours plus spécifiques au patient, plus miniaturisés avec des formules complexes. De plus, l'impression 3D pourrait permettre de décentraliser la production et la mettre au plus près du patient ». Cette technologie pourrait également servir à optimiser les propriétés physico-chimiques d'un médicament. « Par exemple, le laboratoire pharmaceutique Aprecia est parvenu à optimiser son comprimé effervescent Spritam en utilisant l'impression 3D. Il a ainsi réduit le temps de dispersion complète dans l'eau de son comprimé à 4 secondes, contre 40 secondes auparavant », cite Julian Quodbach. En outre, cette technologie donnerait la possibilité de combiner deux médicaments en un seul comprimé, et cela en limitant les effets secondaires sur le patient. Cependant, l'utilisation de l'impression 3D pour la production pharmaceutique est confrontée encore à quelques écueils, comme l'affirme Julian Quodbach : « Il y a, à ce jour, très peu de polymères de grade pharmaceutique pour reproduire les médicaments. De plus, il subsiste des interrogations pour savoir comment mettre ce procédé à une échelle industrielle. Enfin, le dernier verrou, mais pas le moins important : celui de la réglementation. L'impression 3D doit-elle être d'obéir aux exigences réglementaires liées à la pharmacie, ou bien à une nouvelle réglementation régissant l'ensemble des marchés finaux ? ».

L'édition 2016 du salon Powtech a permis de constater que les équipementiers s'attachent à proposer à leurs clients toujours plus de solutions plus performantes et optimisées. Pour le secteur pharmaceutique, ils ont bien identifié que la production continue constituait l'un de leurs leviers de développement dans les années à venir. Pour le plus long terme, ils sont à l'affut des innovations de rupture qui pourraient favoriser l'obtention de produits plus efficaces ou reproduire aisément de manière sûre des médicaments à haute valeur ajoutée. Espérons que les industriels soient en mesure d'exposer de nouveaux développements permettant de révolutionner la production pharmaceutique à l'occasion du prochain Powtech prévu en septembre 2017.

POWTECH 2016 EN CHIFFRES

- Un salon s'étendant sur 52 100 m2 (tous espaces compris) - 27 111 m2 dédiés aux exposants - 891 exposants provenant de 31 pays - 780 m2 dédiés à des événements spéciaux (démonstrations, conférences, etc.) - 16 284 visiteurs dont 5 712 internationaux - 17 % de visiteurs représentant le secteur pharmaceutique

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