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Une production cadencée et dosée pour l'export

Septodont, le géant français du produit anesthésique dentaire, sort chaque jour des centaines de milliers de cartouches injectables de son site de Saint-Maur-des-Fossés. Reportage au coeur d'un site qui doit tenir la cadence pour faire face à une demande accrue de soins dentaires.

Septodont passe difficilement inaperçu à Saint-Maur-des-Fossés. Le nom de la marque s'inscrit en grand sur le bâtiment principal de l'usine, visible aux milliers d'automobilistes qui chaque jour transitent en direction de la capitale. Un emplacement urbain qui semble faire partie de l'ADN de l'entreprise française, puisque ses premiers laboratoires se trouvaient dans un immeuble haussmannien, en plein centre de Paris. Si Septodont s'est depuis excentré, déménageant pour la proche banlieue parisienne en 1981, il s'est également exporté en augmentant ses capacités de production. En effet, le groupe dispose aujourd'hui de 8 sites de production situés en France, au Canada, aux États-Unis, au Brésil, et en Inde. Son produit phare : l'anesthésique dentaire, sous forme de cartouche à usage unique, prête à être injectée. Si la molécule active évolue peu, des optimisations de formules sont régulièrement effectuées. Pour appuyer son développement, Septodont peut cependant compter sur un marché porteur, qui bénéficie de la démocratisation des soins dentaires dans des régions du globe à forte croissance, en Amérique Latine et en Asie. L'entreprise met en avant son expérience de l'anesthésique et un procédé de fabrication de haute qualité, certifié FDA, pour se tailler des parts sur un marché très concurrentiel. « Les exigences qualité augmentent d'année en année, nous avons investi 28 millions d'euros pour préparer le département production aux standards réglementaires les plus élevés et anticiper leurs évolutions », souligne Jean-Marc Corde, directeur des opérations du site francilien. Septodont fabrique 500 millions de cartouches par an. Pour faire face à cette demande, le site de production doit tenir une cadence élevée : près d'1 million de cartouches par jour peuvent sortir de l'usine de Saint-Maur-des-Fossés, elles seront expédiées à des distributeurs dans le monde entier, l'entreprise n'assurant une vente directe que pour les marchés belges et français.

Une stérilisation terminale

Près de 2 000 mètres carrés sont consacrés à la production pour un effectif de 150 salariés. Deux formats de cartouches sortent des lignes : 1,7 ml et 2,2 ml. La solution anesthésiante est constituée à 95 % d'eau et à 5 % de composants actifs. « Nos substances actives proviennent essentiellement des marchés européens, nous n'avons pas suivi la tendance au toujours moins cher avec le recours à des fournisseurs asiatiques. Nous disposons par ailleurs systématiquement d'au moins deux fournisseurs, pour des raisons de sécurité », souligne Jean-Yves Doré, directeur « supply chain » de Septodont. La molécule anesthésiante et le vasoconstricteur qui composent la solution d'anesthésique injectable arrivent sur le site sous forme de poudre. Elle est préparée en étant pesée, mélangée avec de l'eau et en cinq heures environ, la solution anesthésiante est prête, quel que soit le volume à préparer. La fabrication du produit ne représente pas de défi majeur, en dehors de la nécessité d'être réalisée dans une salle propre de classe C, avec des équipements de protection du personnel conséquents (vêtements pressurisés). Le facteur limitant du site se situe davantage au niveau des lignes de remplissage. « Nous disposons de trois lignes, chaque ligne est couplée à deux cuves de stockage, pour assurer un fonctionnement en continu », précise Jean-Marc Corde. Avec de telles cadences, la chasse aux arrêts est ouverte. Les cartouches en verre sont lavées à l'eau PPI et siliconées. Elles passent ensuite dans un tunnel de dépyrogénation, à minimum 300 °C pendant environ dix minutes. Un procédé qui permet de fixer la silicone, de dépyrogénéiser et de stériliser la cartouche (voir aussi notre interview sur les opérations de stérilisation p. 49). La partie remplissage constitue l'opération la plus complexe. Elle se fait en deux temps. Un premier remplissage à 90 % du volume de la cartouche et une seconde étape qui va terminer de remplir la cartouche sous contrôle d'un laser qui permet de garantir un niveau de remplissage constant. La synchronisation du dispositif et le transport des cartouches sous les têtes de remplissage constituent un des défis pour maintenir une chaîne opérationnelle. « On doit maîtriser les turbulences liées au transport des cartouches, pour éviter de voir se former des micro-bulles », souligne Jean-Marc Corde. Le remplissage est désormais entièrement piloté par ordinateur. « Pour nos employés, cela a représenté un vrai changement de métier lors du démarrage des nouvelles lignes en lien avec le projet de 28 millions d'euros d'investissement », remarque le directeur des opérations. Sur ces cartouches remplies, 600 chapeaux sont ensuite sertis, à chaque minute.

Une inspection de chaque cartouche

Les cartouches, après passage par une stérilisation terminale en autoclave, sont minutieusement inspectées. Il s'agit d'éliminer, par exemple, un mauvais remplissage, un défaut dans le sertissage ou une fissure de la cartouche. Les bulles d'air sont activement recherchées, elles ne doivent pas dépasser en taille la hauteur du col de la cartouche. Pour ce travail conséquent, l'entreprise fait appel à des employées spécialisées qui voient défiler chaque cartouche derrière des loupes grossissantes. Elle s'est également récemment équipée d'une mireuse automatique. La machine tourne sur elle-même pour faire descendre les bulles d'air dans le liquide anesthésiant. Une caméra, couplée à un logiciel, analyse le liquide, à la recherche des bulles d'air ou des particules présentes dans le produit, avant conditionnement. Moins de 3 % des cartouches sont ainsi rejetées. Le laboratoire commercialise 6 à 7 formules différentes, mais chaque pays dispose d'une étiquette et d'une boîte spécifiques. Septodont a mis en place la sérialisation et dispose également d'une machine capable de réaliser l'agrégation pour les produits à destination de la Corée, par exemple. Un produit qui peut être maintenu à température ambiante, autour de 25 °C et peut être conservé de 18 à 36 mois. Au-delà de son coeur de métier, l'entreprise souhaite par ailleurs poursuivre son développement dans d'autres produits de dentisterie comme des ciments ou des désinfectants. Elle souhaite ainsi capitaliser sur sa bonne implantation auprès des dentistes pour proposer une gamme étendue de produits et services. Septodont est une entreprise familiale, créée en 1932. Elle affiche les caractéristiques typiques de l'entreprise de taille intermédiaire (ETI) avec un chiffre d'affaires de 270 millions d'euros, dont plus de 90 % sont réalisés à l'export. De quoi rendre Septodont bien visible, au-delà de son site du Val-de-Marne.

LE SITE SEPTODONT DE SAINT-MAUR-DES-FOSSÉS

150 employés dédiés à la production Près de 2 000 m2 de surface de production 3 lignes de remplissage 27 points de contrôle tout au long du process 250 millions de cartouches par an 300 000 boîtes pour la France

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