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Tendance : Production : les laboratoires pharmaceutiques en quête d'économies

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« Excellence industrielle et optimisation des coûts » étaient au programme du 37 ème congrès de la Société française des sciences et techniques cantiques (SFSTP), qui s'est tenu à Montpellier les 19 et 20 mai. Après des années d'euphorie, l'industrie pharmaceutique se prépare à l'ère des « minibusters ». En d'autres termes, finis les milliards de dollars engrangés avec un remède universel, le blockbuster. La tendance sera bientôt au diagnostic et à l'administration de médicaments personnalisés. En attendant, la pharmacie est soumise à une pression accrue sur ses prix, conséquence des politiques de santé et du développement des génériques. Résultat : elle doit économiser sur ses coûts de production sans toucher à la qualité. Dans ce domaine, il semble que ce soit moins l'optimisation de procédés que l'utilisation de méthodes qui permette d'atteindre cet objectif. Hanns E. Erle, responsable de la production de matières actives chez Aventis, a présenté la méthode IEP (Industrial excellence pyramid), mise en place par Celerant Consulting. Elle permet de déterminer les points faibles et forts de chaque site pour favoriser les transferts de savoir-faire. Par ce biais, le groupe a déjà pu économiser 17 % sur ses coûts de maintenance. Céline Decollonge, directrice de production du site d'Orléans de Pfizer, a vanté les mérites de la démarche TPM (Total productive management). « La TPM est l'outil d'amélioration continue qui nous permet de tendre jour après jour vers l'excellence industrielle, en rentabilisant pleinement nos investissements », a-t-elle déclaré. Dans le même temps, son usine a pu accroître de 50 % sa production. Chez 3M Santé, c'est la méthode Six Sigma qui a été retenue afin d'améliorer les défauts de processus. « L'application de cette méthodologie au système de gestion de la non conformité permet de mobiliser moins de ressources et d'être plus pertinent dans l'investigation des déviations et la gestion des priorités des actions correctives et préventives », a expliqué Philippe Duprat, directeur de production à Pithiviers. Tandis que chez SGS Life Science, spécialisé dans la sous-traitance analytique, la démarche
Six Sigma a été utilisée comme un instrument de réorganisation des processus clés et de soutien de croissance, selon Anne Hays, présidente du groupe. Pour Novo Nordisk, priorité à la gestion de projet. Eric Drapé, vice-président de la production Diabètes, à Chartres, a évoqué la création d'un bureau de projets chargé d'évaluer toutes les initiatives qui devront être validées par la direction industrielle pour obtenir un financement.
La production en continu plébicitée Outre les conseils méthodologiques, deux interventions ont repositionné le débat autour du process, à travers l'apologie du continu. Guillaume Chanay, responsable des activités Dosage, chez Axflow, a évoqué les atouts de la « différentiation finale ». Ce que les producteurs de colorants désignent depuis longtemps sous le terme de mélanges maîtres (master batch). L'idée est de réaliser des mélanges incluant tous les ingrédients du cœur de la formule et d'injecter en ligne les ingrédients spécifiques dédiés à chaque formule. Déjà utilisée dans la formulation de sirops, cette méthode n'est cependant pas applicable aux formes sèches. Et pour donner le coup de pouce nécessaire au continu, les industriels disposent désormais du PAT (Process analytical technology). Ce système permet de concevoir, analyser et contrôler la production en continu. Par ailleurs, il constitue un support d'amélioration continue et permet aux autorités d'adapter leur contrôle réglementaire en fonction de la connaissance du process, garantit Gerd Fischer, en charge du développement de la qualité industrielle chez Sanofi Aventis, en Allemagne. De Montpellier, Sylvie Latieule

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