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Siemens aide les laboratoires à se digitaliser

Siemens aide les laboratoires à se digitaliser

Siemens développe des solutions pour l'industrie pharmaceutique.

Pour aider l'industrie pharmaceutique à réussir sa « révolution numérique », Siemens propose différentes solutions, de la plateforme collaborative au dossier de lot électronique, en passant par le « jumeau numérique », une usine virtuelle qui permet de simuler des changements de process avant de les appliquer en vie réelle.

Après la mécanisation, l'électricité et l'automatisation, la transformation numérique apparaît comme la 4e révolution industrielle. « C'est aujourd'hui un enjeu majeur dans l'industrie et pas seulement pharmaceutique », estime Cécile Quarré, chef de branche Industrie Pharmaceutique chez Siemens. Le groupe accompagne depuis plusieurs années ses clients industriels sur le chemin de cette numérisation. « L'objectif est d'apporter de nouvelles perspectives d'optimisation par une efficacité, une souplesse et une transparence des données accrues », explique-t-elle. Pour cela, Siemens propose par exemple une plateforme d'ingénierie collaborative. « Actuellement, les différents métiers qui participent à la conception d'une usine, mécaniciens, électriciens, instrumentistes, ont tendance à travailler séparément, chacun avec leurs outils », souligne Cécile Quarré. Il est alors difficile de garantir que la bonne information soit transmise à la bonne personne au bon moment ». La base de données unique de la plateforme COMOS permet une exploitation des données synchronisées (schémas électriques, équipements, etc.) et une interactivité entre les différents outils numériques utilisés. Par exemple, si une information est modifiée par quelqu'un, les autres personnes bénéficient automatiquement de cette modification. « Cela permet non seulement de gagner en efficacité, mais aussi de s'assurer que personne ne travaille sur un document obsolète. C'est important, surtout dans l'industrie pharmaceutique car les installations doivent être validées. Un temps énorme peut ainsi être gagné au niveau des phases de planification d'une usine », assure Cécile Quarré. Un moteur, par exemple, est défini avec son nom, ses caractéristiques, son schéma électrique, etc. Il n'est plus nécessaire de saisir à nouveau ces informations à chaque fois que ce type de moteur est utilisé ou contrôlé. Et lorsque l'usine est en opération, si le moteur tombe en panne, ses caractéristiques sont immédiatement disponibles au personnel de maintenance, ce qui facilite la recherche de l'origine de la panne. Enfin, si le moteur doit être modifié sur site, sa documentation source peut être mise à jour automatiquement. « Ainsi, la documentation est toujours à jour, ce qui est essentiel dans l'industrie pharmaceutique », poursuit-t-elle. Cette solution n'est pas encore très utilisée en France. « Cette manière de travailler est plus facile à mettre en oeuvre pour les usines neuves ou les nouveaux ateliers, reconnaît Cécile Quarré. Les grands groupes commencent à s'y intéresser et prennent une partie de l'outil pour la maintenance, par exemple. L'industrie pharmaceutique y est sensible, mais ne s'y est pas précipitée car elle a déjà ses propres outils d'ingénierie et tout révolutionner d'un coup est difficile ». La conceptualisation de l'usine en numérique permet également de faire de la formation des opérateurs. « Il est possible de simuler un feu dans l'usine par exemple. Les opérateurs sont alors équipés d'un casque de réalité virtuelle et s'entraînent à réagir et à se rendre au point de sécurité », détaille Cécile Quarré.

 

Un gain de temps pour libérer les lots

 

Un autre aspect de cette Industrie 4.0 en plein développement est le dossier de lot électronique. « Actuellement, les opérateurs utilisent généralement un protocole papier, qu'ils complètent manuellement afin de suivre les différents processus de fabrication », indique Cécile Quarré. Le dossier de lot électronique reprend ce principe, mais propose un mode opératoire numérique qui permet de suivre toutes ces étapes de fabrication, en intégrant les obligations réglementaires, comme la signature électronique. « L'avantage, c'est qu'il est aussi possible de contrôler des étapes intermédiaires et de réduire drastiquement les risques d'erreurs », assure Cécile Quarré. À la fin du processus, le pharmacien responsable dispose automatiquement d'un dossier de fabrication complet, qu'il peut rapidement consulter et dont la présentation est adaptable en fonction des besoins. « Par exemple, il peut faire apparaître uniquement ce qui ne s'est pas passé comme prévu, grâce à une revue par exception et gagner ainsi un temps considérable. Ce système a été implanté dans plusieurs usines en Europe, et a permis de réduire la durée de libération de lots de plusieurs jours à quelques heures », indique Cécile Quarré. « Certains laboratoires en France commencent à le mettre en place, en particulier pour de nouveaux ateliers. D'autres n'ont pas encore sauté le pas car cela peut représenter des changements importants dans les habitudes de travail. Il faut décrire tous les protocoles et les transcrire de manière numérique, ce qui oblige à rationaliser tous les processus. Il faut également former les collaborateurs, ce qui est plus facile quand l'usine est neuve et qu'ils sont formés sur cet outil dès le début », poursuit-elle.

Siemens propose aussi aux industriels des outils de simulation en lien avec les équipements réels de production, permettant de donner naissance à un « jumeau numérique». Le principe est de disposer d'une usine jumelle virtuelle permettant de simuler le fonctionnement du procédé, les différents scénario en cas de défaut et d'apprécier les conséquences d'un changement (conditions process, nouvelles matières premières, dimensions...) avant même de procéder à des essais réels. « Cela permet de pousser les tests plateforme au maximum et de réduire les tests grandeur nature sur site qui sont plus longs et souvent délicats à mettre en oeuvre dans le cas d'atelier en fonctionnement », explique Cécile Quarré.

Pour l'instant, l'industrie pharmaceutique française en est encore aux prémices de l'industrie 4.0. « Les freins sont à la fois d'ordre financier, même si les investissements ne sont pas forcément très lourds, mais aussi liés à la nécessité de changer certaines habitudes, ce qui est souvent délicat lorsqu'une usine est en production » constate Cécile Quarré. Néanmoins, les nouvelles usines, elles, sont de plus en plus nombreuses à miser sur ces nouveaux outils afin de gagner en efficacité et en productivité tout en optimisant les coûts.

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