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Plasturgie : Stiplastics facilite la prise des médicaments

À BEAUVOIR-EN-ROYANS (ISÈRE), AURÉLIE DUREUIL

PREMIÈRE LEVÉE DE FONDS POUR INLAB

Le spin-off de Stiplastics, créé fin 2009, prépare sa première levée de fonds. De l'ordre d'un million d'euros, elle devrait être bouclée, courant octobre. Un financement qui permettra à Inlab de poursuivre les développements de son projet Disdeo. La société définie par son directeur, Roland Pesty, comme une « start-up spécialisée dans la traçabilité appliquée à la santé », travaille actuellement sur un « dispositif intelligent de suivi et d'aide à l'observance du traitement médicamenteux », sorte de pilulier intelligent. Le projet, qui a débuté en avril, réunit six partenaires dont Sanofi et Stiplastics. Après deux ans de R&D, une année pilote, et une année pour l'industrialisation, les partenaires envisagent de mettre le système sur le marché français en 2015, et à l'international en 2016. Au total, le budget s'élève à 4,3 M. La levée de fonds en cours devrait permettre de financer également le recrutement de deux personnes à l'automne, et une en janvier 2012. Aujourd'hui, la société compte 4 collaborateurs. Par ailleurs, Inlab va commencer à proposer des services de « copilotage de l'innovation de rupture à d'autres sociétés autour de deux offres : l'identification des clés de l'innovation et le pilotage de l'innovation de rupture », précise Roland Pesty. L'objectif du dirigeant est d'enregistrer un premier chiffre d'affaires de 120 000 euros en 2012.

Plasturgie : Stiplastics facilite la prise des médicaments

LE PORTE-BLISTER SERA PRODUIT À LA DEMANDE DES LABORATOIRES PHARMACEUTIQUES.

© © Stiplastics

La société Stiplastics multiplie les nouveaux produits pour l'amélioration de l'observance des médicaments. Piluliers, porte-blisters, etc. viennent compléter la gamme de la société iséroise.

Niché au cœur de l'Isère, le plasturgiste Stiplastics se positionne sur le marché des « dispositifs innovants en matière techno-polymère, principalement pour le marché de la santé depuis plus de 25 ans », définit Patrick Sivera, p-dg de Stiplastics. Et l'année 2011 est placée sous le signe de l'innovation. Avec l'intégration d'injection IML (in-mould labelling) pour le dosage, le porte-blister, le coffret de transport pour les solutions de désensibilisation d'ALK destinées aux patients allergiques, et le Pilbox Cutter, la gamme des produits proposés par la société iséroise s'agrandit avec des dispositifs développés par Stiplastics et d'autres en partenariat avec un laboratoire pharmaceutique. C'est le cas notamment des coffrets pour le transport de la gamme Osiris d'ALK. Pour ces emballages en plastique qui contiennent des seringues et des flacons de verre, « Stiplastics a élaboré et conçu un coffret » pour le marché français, tandis qu'il produira les coffrets existants pour le marché européen. La société iséroise a misé sur « une ouverture simple et rapide par le patient, une ergonomie facilitant sa manipulation quotidienne et une taille compacte pour son rangement dans le réfrigérateur ». Constitué d'une seule pièce en plastique injecté, le coffret intègre la technologie IML qui permet la présence des recommandations d'utilisation sur l'extérieur de la boîte de façon inaltérable, selon le fabricant. Stiplastics précise par ailleurs que la boîte est entièrement recyclable.

L'utilisation de la technologie IML profite également au porte-blister. La société propose d'utiliser cette technologie pour personnaliser cette gamme de « piluliers nomades ». Cet étui permet de protéger les blisters, lors de voyages et déplacements du patient, afin de faciliter la bonne observance du traitement. Le patient peut par ailleurs recharger son étui tout au long de son traitement et se trouve « rassuré sur l'état du médicament et son efficacité », selon Stiplastics. De plus, ce porte-blister destiné au laboratoire pharmaceutique permet de « bien identifier le médicament, notamment pour les patients polymédiqués ».

Et la société devrait lancer à la rentrée un système, vendu en pharmacie, pour couper les comprimés, le Pilbox Cutter.

Pour le développement de produits avec la technologie IML, la société a investi dans des process complets autour de presses à injecter standard. Un investissement de 300 000 euros pour une presse possédant cette technologie, avec un changement d'étiquette « ultra-rapide ». La presse mise en route en juillet pour répondre à un contrat pour Calmosine affiche une cadence de quelque 3 600 pièces par heure. Ce contrat concerne 140 000 pièces, des gobelets. « Nous démarrons avec de l'IML dans le dosage, mais cette presse pourrait fonctionner pour des porte-blisters, des spoonbox, etc. », note le dirigeant.

Stiplastics place son développement sous le signe de l'innovation pour l'amélioration de l'observance des produits de santé. L'innovation est en effet le cinquième objectif défini par le dirigeant : construire notre futur par l'innovation. Les autres objectifs sont : proposer un outil industriel dédié au marché de la santé et reconnu comme tel par nos clients ; offrir une organisation pro-active, agile, flexible, capable de répondre aux exigences et attentes des clients et innover ; garantir un niveau de qualité des produits et de maîtrise des procédés qui vise le zéro défaut client ; garantir les meilleures solutions technico-économiques aux clients, ainsi que la prise en compte des exigences environnementales. Dans une démarche environnementale, Stiplastics recycle certaines matières premières. Les chutes de polypropylène et de polystyrène sont rebroyées et revendues à des valorisateurs, selon le dirigeant. La société a également réalisé en 2010 le bilan carbone de son activité en suivant la méthodologie de l'Ademe. Si les résultats ne sont pas communiqués, Patrick Sivera affiche l'objectif de réduire de 25 à 30 % la consommation d'électricité en investissant notamment dans des manchons isolants pour les parties chauffantes des machines.

En termes d'innovation, la société qui compte 70 personnes réalise 52 % de son chiffre d'affaires (12,2 M€ en 2010) avec la commercialisation de produits développés et conçus en propre. Les 48 % restants sont réalisés avec la conception, le développement et l'industrialisation de produits spécifiques. Stiplastics a notamment développé le mouche-bébé et des embouts de Novartis. Après une collaboration débutée « il y a une dizaine d'années », selon le dirigeant, la société, qui assure la production pour 13 pays, devait finaliser en juillet un nouveau contrat de 5 ans avec le laboratoire suisse pour 6 pays supplémentaires. « Notre production d'embouts passerait de 60 millions d'unités par an à environ 70 millions », confie Patrick Sivera. Une augmentation de capacité qui nécessiterait un investissement pour une troisième ligne de préparation. En effet, Stiplastics compte 5 de ses 19 presses dédiées à ces produits : une presse bi-matière pour le mouche-bébé, une pour la boîte de conditionnement et trois pour les embouts. Pour les embouts, deux lignes permettent ensuite d'assembler les parties plastiques avec une partie en mousse. Ils sont ensuite conditionnés dans des étuis plastiques et mis dans des boîtes en carton par 8, 10 ou 20. Un contrat qui représente 30 % du chiffre d'affaires de Stiplastics.

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