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Ipsen : « Obtenir la technologie adéquate pour produire ces sticks »

Ipsen a fait évoluer son site de Dreux pour y intégrer une ligne de production dédiée aux sticks. Un format de conditionnement qui nécessite d'adapter l'outil de production. Entretien avec Marc Debrun, président de la société Beaufour Ipsen Industrie, sur les enjeux liés à cette nouvelle ligne.

Industrie Pharma : Quelle place occupe le site de Dreux au sein d'Ipsen ?

Marc Debrun : Le site de Dreux est principalement dédié aux formes orales et aux produits de « Médecine familiale ». Nous sommes le leader européen en termes de production sur la forme sachet qui représente 75 % de notre production. Nous produisons aujourd'hui 1,3 milliard de sachets par an. Nous fabriquons également des comprimés, des gélules et nous produisons aussi des flacons. Il faut savoir qu'il existe deux divisions chez Ipsen. Une division « Médecine de spécialité » et une seconde division dédiée à la « Santé familiale » (Consumer Healthcare, CHC). Notre usine de Dreux est le producteur principal de CHC. Pour ce qui est de la Santé Familiale, notre objectif est de produire non seulement des médicaments, mais également d'intégrer d'autres types de marché comme ceux du complément alimentaire et du dispositif médical. Cette évolution demande une force d'adaptation de la « business unit » et également de l'usine, ces marchés différant de ceux du médicament, et présentant d'autres contraintes réglementaires.

 

Quelles sont les spécificités du marché « Santé familiale » au niveau opérationnel ?

M.D. : Quand vous êtes présents sur le marché du CHC, vous êtes confrontés à des cycles de vie des produits beaucoup plus courts, il faut donc adapter en permanence l'usine à cette nouvelle demande. Ce sont des produits sur lesquels de la publicité grand public peut parfois être faite, ce qui induit une forte variabilité de la demande et donc les volumes de production doivent s'y adapter, dans des délais très courts. Au niveau opérationnel, pour répondre à ces nouvelles exigences, il est nécessaire d'obtenir de nouvelles certifications et de développer de nouveaux packagings, évolutifs en fonction des souhaits du marketing, du médical et du règlementaire. Cela nécessite donc de faire également évoluer nos équipements de production selon ces besoins.

 

Pourquoi avoir conçu une nouvelle ligne dédiée aux produits en sticks ?

M.D. : Pour notre produit le plus connu, Smecta, nous avons travaillé sur une nouvelle formulation avec un certain nombre de propositions. L'objectif était d'améliorer la prise en mode ambulatoire, de proposer Smecta ingérable facilement, en prise immédiate, sans avoir à le diluer dans de l'eau. Nous avons alors conçu le stick liquide de Smecta. La partie développement galénique s'est faite relativement rapidement, mais là où cela a été le plus compliqué c'était pour obtenir la technologie adéquate pour produire ces sticks. Dans un premier temps, nous avons sous-traité cette partie, puis nous avons pris la décision d'intégrer cette technologie sur le site de Dreux, au moyen d'une nouvelle ligne de production.

 

Quelles ont été les évolutions à apporter pour cette nouvelle ligne ?

M.D : Le stick, c'est une évolution moderne du sachet. Cependant, il a fallu trouver de la place au sein de l'usine, et rationaliser nos équipements existants pour libérer 500 mètres carrés de surface. Dans cette partie dédiée à la production des sticks, nous avons deux zones bien distinctes. Tout d'abord, des cuves de fabrication dans lesquelles nous effectuons notre mélange, cette préparation est ensuite transférée dans une machine à sticks, au niveau du conditionnement. Par rapport aux machines que nous possédions déjà, il a fallu s'équiper d'une machine qui fait des sticks liquides. C'est un équipement bien particulier. Quand nous avons lancé ce projet, les fournisseurs de « stickeuse » étaient peu nombreux sur le marché. Aujourd'hui, cela commence à devenir plus répandu. Nous avons alors acquis une machine que nous avons adaptée à nos besoins, pour répondre à tout type de situations et anticiper les nouvelles normes réglementaires. Concrètement, nous voulions anticiper l'évolution de la ligne de production pour pouvoir fabriquer demain d'autres produits avec cette machine, ce qui nécessite de la flexibilité. Quand vous fabriquez des produits avec une forme liquide, il est nécessaire de maîtriser la nettoyabilité de votre équipement pour éviter toute contamination. Par ailleurs, le risque que vous pouvez rencontrer dans la phase de conditionnement, ce sont les fuites sur le stick. Nous sommes actuellement équipés de systèmes de contrôles évitant ce type de problématique.

 

Comment s'est déroulé ce projet d'implantation ? Quel a été le challenge le plus important ?

M.D. : Nous avons réalisé du « lean design » lors de la phase d'étude. Nous avons notamment travaillé sur la diminution des zones de rétention et l'optimisation des flux. Nous avons réalisé un travail important sur la zone de conditionnement. Nous avons optimisé l'aménagement et l'implantation en amont du projet pour optimiser l'ergonomie et avoir la meilleure productivité possible. Cette phase d'étude a duré 4 mois. Nous avons également dû résoudre une difficulté technique commune à tous ceux qui veulent se positionner sur le marché du stick, à savoir la capacité à pouvoir mettre dans votre étui un nombre précis de sticks. Nous avons développé un système innovant et unique en Europe de « pick and place ». Concrètement, nous disposons de robots qui viennent mettre les sticks dans des alvéoles et les ranger dans les étuis. Cela nous donne une grande flexibilité pour mettre le nombre de sticks souhaités dans chaque boîte. Nous avons également mis en place une encartonneuse à mouvements continus, ce qui nous permet de réaliser des opérations de mise en étui à très haute vitesse.

 

Quelle est la place de l'automatisation sur vos lignes ?

M.D. : Aujourd'hui, nous sommes sur un site automatisé de A à Z sur un grand nombre d'opérations, qui permettent de gagner du temps. Nous sommes équipés sur cette ligne d'un robot qui gère la palettisation ainsi que du système de « pick and place » ; depuis la fabrication jusqu'au conditionnement, tout est automatisé. Depuis un an, nous souhaitons également mettre en place sur le site et le plus rapidement possible des technologies innovantes, telles que les « cobots », ces robots collaboratifs. Nous allons prochainement en installer deux sur le site de production. Nous démarrons aussi des projets pilotes sur la digitalisation et le « big data », pour lesquels nous espérons des gains au niveau opérationnel.

 

Quels sont les projets à venir pour le site de Dreux ?

M.D. : Nous sommes en pleine phase de fiabilisation de cette nouvelle chaîne, incluant le transfert de connaissances et la formation de nos personnels. Cette phase d'apprentissage est tout à fait classique, avec plusieurs plans de formation. Par ailleurs, nous avons également le programme de sérialisation pour l'ensemble du site, qui se terminera, fin 2018. Cette technologie pour la sérialisation est également installée sur notre nouvelle ligne sticks. Enfin, des réflexions sont en cours sur notre capacité de production à plus long terme. Nous réfléchissons également à l'installation d'une seconde ligne de production, afin de répondre aux demandes croissantes des marchés. Enfin, de lourds investissements sont prévus sur le site pour que celui-ci puisse conforter sa position de leader européen dans le monde du Consumer Healthcare.

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