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« Le mirage automatique demeure un projet qualité »

« Le mirage automatique demeure un projet qualité »

Jean-Marc Corde, directeur des opérations de Septodont, basé sur le site de Saint-Maur-des-Fossés.

© Septodont

Septodont, spécialiste français des anesthésiques dentaires, a récemment basculé sur une solution de mirage automatique pour inspecter ses cartouches. Un projet d'ampleur qui présente de nombreux défis industriels. Retour d'expérience avec Jean-Marc Corde, directeur des opérations de Septodont basé sur le site de Saint-Maur-des-Fossés (Val-de-Marne).

Industrie Pharma Magazine : Quels sont les enjeux liés à la mise en place d'un mirage automatique ?

Jean-Marc Corde : Nous avons amorcé une stratégie de bascule du mirage semi-automatique vers le mirage automatique en 2014 et 2015. Il a fallu un an pour installer, programmer et valider la première mireuse automatique. Elle a démarré en 2017 sur notre site de Saint-Maur-des-Fossés. La complexité de cette technologie consiste à garantir la détection et l'analyse des différents défauts possibles, à rejeter les cartouches non conformes d'un point de vue qualité tout en validant les cartouches conformes. Pour cela, nous avons calculé un taux acceptable de faux rejets. Le projet d'installation d'une mireuse automatique, bien que technique, demeure cependant un projet qualité, qui doit être mené comme tel.

L'objectif final est de livrer à nos clients des produits exempts de tout défaut. Parallèlement, le passage au mirage automatique doit contribuer à rendre notre production sur site plus robuste dans son ensemble. Cela concerne notamment la réflexion autour des interventions humaines sur la ligne de production. Il faut réfléchir à comment faire pour minimiser et diminuer la part de faillibilité issue de ces interventions. Le projet de mirage automatique contribue à cette réflexion.

Enfin, il faut aussi préciser que ce projet a été mené de manière globale dans l'entreprise. Nous disposons d'un site Septodont « jumeau » au Canada avec les mêmes produits fabriqués et les mêmes capacités. Le développement du mirage automatique s'est fait de manière simultanée entre les deux sites et nous avons nommé une référente globale pour suivre ce projet. La question du mirage doit ainsi être appréhendée de manière harmonisée entre les différents sites d'une entreprise.

« Les technologies, dont l'intelligence artificielle, sont en train de révolutionner les systèmes de vision. »

Comment s'est déroulé le travail spécifique sur le taux de rejet et les défauts de conditionnement ?

J.-M.C. : La mireuse automatique tourne à 660 cartouches par minute. Chaque cartouche est inspectée par une succession de caméras qui recherchent, chacune, des défauts spécifiques. De nombreux paramètres entrent en jeu : vitesse de mise en rotation des cartouches, intensité lumineuse appliquée, paramètres de traitement de l'image. Mais avec un équipement qui comporte une dizaine de caméras, cela prend du temps. Il faut notamment définir, pour chaque caméra, ce qui doit être considéré comme conforme et ce qui doit être rejeté. Concrètement, il faut alimenter la machine en définissant des critères de rejet. Nous avons constitué une base de données incluant tous les types de défauts possibles, y compris des défauts cosmétiques. Nous avions commencé à collecter ces données plus d'un an avant le lancement du projet, pour être certains d'être exhaustifs. Le développement est ensuite effectué par le fournisseur. Pour chaque format et nous en avons cinq, il faut réaliser un développement spécifique. Cette phase prend beaucoup de temps.

Qu'en est-il du risque de « surqualité », est-ce que la mireuse a détecté des défauts invisibles pour l'oeil humain ?

J.-M.C. : En effet, la mireuse a révélé des défauts invisibles jusqu'alors. Sur notre site, cela a notamment été des défauts induits par des machines de remplissage. Dans notre cas, nous nous sommes rendus compte que les machines de remplissage en amont provoquaient des micro-rayures externes sur le verre. Un phénomène collatéral que la machine va interpréter comme un défaut et qui va provoquer un rejet de la cartouche. Mais cette micro-rayure n'a aucune conséquence sur l'intégrité du produit. Il nous a donc fallu travailler sur la configuration des machines de remplissage pour éliminer ces micro-rayures formées en amont.

Un deuxième exemple concerne notre nouvelle ligne de remplissage. Nous avons réalisé que selon le fournisseur de verre, le col des cartouches induisait un biais, dans le faisceau laser de l'équipement de remplissage qui à son tour pouvait avoir un impact sur les rejets de la mireuse automatique. L'appareil faisait ainsi des différences selon les cartouches, en fonction du fournisseur. Nous avons réalisé un travail avec eux, pour qu'ils adaptent leur procédé de fabrication, de manière à ne plus voir apparaître ces différences. Cela fait partie des contretemps que nous n'avions pas forcément conceptualisés au départ du projet.

Comment se gère cet équipement au quotidien ?

J.-M.C. : Nous effectuons régulièrement des contrôles en cours de production, l'objectif est de s'assurer que la machine continue de bien fonctionner. Nous surveillons également l'apparition éventuelle de nouveaux défauts. C'est un facteur que nous avons préparé durant la mise en place de l'installation et cela passe par une analyse des différents taux de rejets et la collecte régulière d'images et de cartouches conformes et non conformes. Pour l'heure, ce taux est stable dans le temps.

Comment avez-vous anticipé un éventuel arrêt des mireuses automatiques ?

J.-M.C. : Nous n'avons pas planifié de fonctionnement en mode dégradé. C'est une stratégie de l'entreprise car la probabilité d'un arrêt total des deux mireuses est très faible. Nous travaillons ainsi en mode on/off. Si une machine est hors-service, nous utilisons la seconde mireuse, en remplacement. Chacune des machines a ainsi une marge de manoeuvre pour augmenter la capacité d'inspection, si nécessaire.

Nous avons par ailleurs maintenu des postes de mirage semi-automatique. Nous effectuons encore un pourcentage de l'inspection par cette voie là, au cas où nous aurions à faire face à un arrêt. Cela permet de garder du personnel apte à réaliser ces opérations, qui nécessitent une pratique régulière et une habilitation spécifique.

Nous avons par ailleurs renforcé notre pôle de maintenance dédié aux automatismes. Mais ce sont des équipements vraiment très fiables. Lorsqu'une panne survient, elle est généralement conséquente et nécessite de faire intervenir directement le fournisseur. Ce peut-être par exemple une panne sur une caméra qui peut nécessiter 2 à 4 semaines d'arrêt.

Quel bilan global faîtes-vous de ce passage au mirage automatique ?

J.-M.C. : La première leçon que l'on peut tirer c'est que l'on ne peut pas faire un planning réaliste sur ce type de projet. Il faut en permanence s'ajuster aux résultats des phases de tests. Très rapidement, nous avons réalisé que la notion de planning était secondaire par rapport à l'enjeu de qualité et d'efficacité du mirage automatique, qui est l'aspect primordial. Il existe un seuil de rentabilité, les résultats d'une mireuse automatique doivent être à minima ceux d'un mirage semi-automatique. Nous allons réaliser un bilan du retour sur investissement, mais ce que l'on peut déjà dire, c'est que cela valait le coup d'investir. La rentabilité sera sans doute un peu plus longue à arriver, par rapport à ce qui était programmé au début du projet, mais elle sera là, en moins de cinq ans.

 

© Septodont
La mireuse automatique de Septodont.

 

Pour une ETI comme Septodont, comment se fait le travail de veille sur ce sujet de la vision ?

J.-M.C. : Septodont regarde avec intérêt les nouveaux systèmes de caméras. Nous souhaitons par ailleurs développer de nouveaux partenariats sur ce sujet. Les technologies, dont l'intelligence artificielle, sont en train de révolutionner les systèmes de vision. Nous discutons actuellement avec une start-up sur ce sujet, notamment sur comment faire évoluer la philosophie de l'inspection visuelle. Cela peut passer par un changement radical de paradigme.

Par exemple, est-ce que l'on recherche des défauts ou est-ce que l'on définit ce qu'est une cartouche conforme ? De nombreuses start-ups réfléchissent à ces questions, elles n'appartiennent d'ailleurs pas forcément à l'univers de l'industrie pharmaceutique, ce qui implique que l'on doit rester alerte sur ces sujets.

Dans un futur proche, il faudra aussi probablement amener des caméras et des solutions de vision dans d'autres étapes de la production, en dehors du mirage. L'efficacité du procédé de fabrication a beaucoup à y gagner.

L'ENJEU DU CONTRÔLE VISUEL À SAINT-MAUR-DES-FOSSÉS.

  • 3 lignes de remplissage
  • 2 mireuses automatiques
  • 250 millions de cartouches par an
  • 27 points de contrôle tout au long du process
  • 150 employés dédiés à la production d'anesthésiques

 

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