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Le laboratoire Upsa adopte la solution d'Asystom

SOURCE ASYSTOM
Le laboratoire Upsa adopte la solution d'Asystom

Pierre Naccache, fondateur d'Asystom tenant une balise Bo-DLX.

© Pierre Balise

La start-up Asystom a installé sa solution de surveillance à distance et en continu de centrale de traitement de l'air, dans un atelier d'Upsa, à Agen. Le bilan positif laisse entrevoir un déploiement à plus grande échelle.

Implanté sur le territoire agenais depuis sa création en 1935, le laboratoire pharmaceutique Upsa dispose sur place de deux sites de production, qui fabriquent à eux seuls 250 références de produits finis vendues dans le monde entier. Au sein d'un de ses ateliers de fabrication poudre, Upsa a fait le choix de s'appuyer sur Asystom pour permettre la maintenance prédictive de ses centrales de traitement de l'air (CTA). Produire des effervescents et des poudres nécessite de disposer de zones blanches avec de l'air sec. Les ateliers doivent également être placés en surpression, afin d'éviter tout risque de contamination sanitaire. À cette fin, les sites de production sont équipés de plusieurs CTA. « Sur notre site, nous disposons de près de 250 CTA. Avec les années, la probabilité d'occurrence d'une panne va aller croissant... Or si le ventilateur d'une CTA tombe en panne, cela engendre non seulement un arrêt immédiat de la production, mais aussi deux jours supplémentaires d'arrêt, le temps de sa réparation... On estime ainsi que chaque arrêt non prévu de la production dû à une panne nous coûte entre 40 000 et 50 000 euros », explique Jean-Pierre Bourroux, responsable Maintenance Infrastructure chez Upsa. Pour limiter ces surcoûts, le laboratoire a cherché à s'équiper d'une solution de maintenance prédictive lui permettant de surveiller étroitement ses machines et d'anticiper d'éventuelles pannes. Et c'est là qu'il a identifié la solution proposée par la start-up Asystom, la seule qui soit non filaire sur le marché. « C'est véritablement cet aspect qui nous a séduits. Les balises multicapteurs Asystom sont installées à l'intérieur des CTA, fixées sur les moteurs des ventilateurs. Elles communiquent à travers un réseau sans fil LoRa créé par une passerelle. Ainsi, avec une seule passerelle, on peut surveiller plusieurs machines. Il n'y a pas besoin de câbles pour relier l'une aux autres, d'où une installation plus facile et à moindre coût ! », complète Jean-Pierre Bourroux.

C'est fin 2019, à l'occasion d'un arrêt technique, programmé traditionnellement entre Noël et le jour de l'An, que la solution d'Asystom a été installée sur une partie d'un atelier de fabrication poudre. Le système s'est montré opérationnel à la reprise de la production, en janvier 2020.

 

Une solution rapidement efficace

« Depuis l'installation de la solution proposée par Asystom, nous pouvons contrôler en permanence l'état des ventilateurs des CTA équipées. Il nous est donc possible d'effectuer des opérations de maintenance en préventif, lors d'un arrêt technique programmé, si l'on se rend compte que l'un des ventilateurs est en train de dériver : en somme, on peut désormais réparer avant même que la panne arrive ! », précise Jean-Pierre Bourroux. C'est ainsi que, dès la fin mai 2020, lors d'un tour d'horizon sur les tableaux de bord des machines surveillées par Asystom, les équipes ont constaté qu'une CTA présentait un problème d'équilibrage. Cette information précoce a permis de planifier l'intervention lors de l'arrêt technique suivant, au mois d'août dernier, avec le minimum de conséquences sur la production.

« Personnellement, je vois plusieurs avantages à l'utilisation de la solution développée par Asystom. D'une part, cela nous permet d'éviter les surcoûts liés à un arrêt de production non maîtrisé et à des réparations dans l'urgence. Mais, au-delà de cet aspect financier non négligeable, j'y vois aussi un réel effet sur la motivation des équipes : Asystom accompagne pas à pas nos techniciens et les forme afin de développer leurs compétences en analyse vibratoire, ceci afin de les rendre le plus autonomes possible. Ainsi, lors de l'installation, Asystom leur apprend comment positionner les balises, comment les paramétrer au mieux pour adapter leur fonctionnement à la machine qu'elles supervisent, etc. Ils sont ensuite formés à l'exploitation en elle-même de la solution (positionnement des alertes et des règles de déclenchement, interprétation des courbes analytiques...). Ils se sentent véritablement valorisés par l'apport de cette nouvelle technologie comme par cette acquisition de nouvelles compétences et d'un nouveau savoir-faire. Il y a enfin, clairement, un effet déstressant : on maîtrise mieux les installations, on peut prévenir les pannes, ce qui permet d'éviter les interventions en urgence, plus accidentogènes », ajoute le responsable Maintenance Infrastructure.

 

Un déploiement à plus large échelle

Cette première phase de test ayant su convaincre les équipes du laboratoire Upsa, dès cette fin d'année 2020, un second atelier sera équipé de la solution Asystom, à l'occasion de la prochaine pause technique. Dans la foulée, un programme sera mis en place, qui permettra d'équiper toutes les CTA air sec critiques du site : les balises nécessaires ont d'ores et déjà été commandées.

ASYSTOM EN BREF

Créée en 2016, par Pierre Naccache, Asystom est implantée au coeur de l'Occitanie, avec un siège social basé à Castelnaudary (Aude), et sa R&D à Toulouse (Haute-Garonne). Le coeur de son savoir-faire réside dans la mise au point des balises multicapteurs économes et connectées B0-DLX. Celles-ci se basent sur une multitude de paramètres physiques (jusqu'à 14) pour prédire les défaillances des équipements industriels. Le tout miniaturisé dans un boîtier tenant dans la paume de la main.

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