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Propos recueillis à Agen par Aurélie Dureuil

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RÉGIS GAUTIER, DIRECTOR MT (MANUFACTURING TECHNOLOGY), OSD (ORAL SOLID DOSAGE) DEPUIS LE 2 MAI 2010.

© © BMS

Le site français de production a choisi d'utiliser les solutions logicielles de l'éditeur pour « traquer la performance ». Retour sur les avantages et les limites des outils de gestion de données avec Régis Gautier, directeur associé Développement pharmaceutique industriel du site de BMS à Agen jusqu'au 2 mai 2010.

Pouvez-vous décrire le site de BMS pour lequel vous utilisez des outils d'optimisation de la production ?

Les deux sites de BMS à Agen sont situés à quelques kilomètres l'un de l'autre et sont dédiés aux gammes UPSA et UPSA Conseil pour la production mondiale. A quelques kilomètres, le groupe possède également un site de distribution. Nous produisons environ la moitié des boîtes de médicament vendues par BMS dans le monde. Au total, 20 000 tonnes de matières premières sont transformées chaque année pour obtenir 400 millions de boîtes. Ces sites sont spécialisés sur les formes effervescentes, les comprimés secs, les sachets, les sirops, les suppositoires et les formes gel. Nous n'avons aucune forme stérile. Ce sont donc des unités de gros volumes.

Au sein du département de Développement pharmaceutique industriel, nous travaillons sur les extensions de gammes qui sont produites sur ces deux sites. Nous cherchons à améliorer l'observance en trouvant la forme la mieux adaptée aux patients. Nous avons également une activité de support pour les sites de production et notamment l'amélioration de la fabrication.

 

Quelles étaient vos attentes dans le choix d'un outil de gestion de données ?

Ce choix s'inscrit dans une démarche d'optimisation des procédés. Notre objectif est d'éviter d'avoir des lots qui ne soient pas bons. De plus, nous cherchons toujours à améliorer la performance de nos process, tant au niveau des temps de production que des rendements matières. Nous voulions donc des outils pour traquer la performance, et bien sûr la défaillance. Nous avons commencé à travailler avec des outils traditionnels comme le 6 Sigma, qui repose sur des analyses statistiques. Mais ces méthodes possèdent des limites, surtout concernant le nombre de données. Il est assez simple de les appliquer avec deux données qui varient mais dès que nous avons trois ou quatre données variables, cela devient difficile. L'outil de gestion des données d'OptimProcess nous permet d'entrer autant de données que nous voulons et d'obtenir un résultat en quelques secondes.

 

Comment cet outil est-il utilisé sur le site ?

Nous avons privilégié une utilisation ponctuelle par une équipe de trois personnes du département de Développement pharmaceutique industriel. Ils interviennent pour du « trouble shooting », c'est-à-dire lors de déviances importantes sur un procédé. Aujourd'hui, pour ce projet débuté au deuxième semestre 2009, ils utilisent cet outil en routine pour l'amélioration de la production. Ils travaillent alors avec les équipes concernées pour remonter les données. Comme nous travaillons sur des gros volumes de production, le nombre de données est généralement très important. Nous ne nous soucions pas du nombre de paramètres et d'informations à traiter. Et cet outil nous permet d'identifier les paramètres les plus pertinents.

 

Pouvez-vous détailler un cas d'utilisation de ce logiciel ?

Nous avons eu un problème sur un produit de gros volume. Nous avions changé une matière première et l'installation de production. Nous avons alors eu quelques soucis au moment de la phase de compression. L'origine de notre problème pouvait être au niveau des matières premières, de l'équipement, des paramètres de production, ou de l'outillage final. Nous avons rapidement impliqué les opérateurs pour remplir la base de données. Au total, nous avons entré près d'une soixantaine de paramètres. L'outil d'OptimProcess nous a permis d'identifier les trois paramètres qui entraînaient cette déviance. Nous avons ensuite pu prendre des mesures correctives. Au total, ce projet a duré 3 mois.

 

Ces projets impliquent aussi les opérateurs. Comment ces changements sont-ils ressentis ?

Effectivement, si l'outil est utilisé par mes équipes, les opérateurs sont sollicités pour alimenter la base de données. L'aspect très visuel de cet outil le rend facile d'accès. De plus, le principe du bon-mauvais est très parlant. Les opérateurs peuvent ainsi visualiser très facilement les paramètres qui permettent d'obtenir un bon produit ou à l'inverse un mauvais. Les gens comprennent mieux pourquoi on récupère cette information. Depuis que nous avons mis en place ce logiciel, nous observons une progression du niveau et de la qualité du remplissage du tableau de données. Il est mieux rempli et de façon plus fiable. Les opérateurs se sentent beaucoup plus concernés et donc s'impliquent plus.

 

Quelles sont les limites à l'utilisation d'un tel outil ?

J'en identifie une principale. Elle concerne le nombre de données traitées. En effet, l'avantage de ce type de logiciel est de pouvoir analyser un grand nombre d'informations simultanément et d'établir des liens pour pointer les possibles origines de déviance du procédé. Encore faut-il disposer des bonnes informations. En effet, cet outil nous permet d'utiliser des données que nous ne traitions pas auparavant. Mais parfois, il pointe le manque de données. Le logiciel est capable de détecter des données fausses, des erreurs d'entrées, etc. Finalement, le problème n'est plus dans le traitement de l'information mais dans l'alimentation du logiciel en données. Nous avons travaillé sur la manière de récupérer et saisir les données. Aujourd'hui, le temps n'est plus dans l'analyse des données mais dans l'alimentation de la base. Pour certains projets, il a fallu 2 heures pour enrichir la base de données et 10 minutes pour l'analyse. Nous essayons donc de trouver de plus en plus d'informations avec une gestion pour bien récupérer ces données. Cela s'inscrit dans la notion de travailler au quotidien pour l'amélioration continue.

 

L'utilisation de logiciels pour la gestion des données est-elle généralisée dans le groupe BMS ?

Pour le moment, le site d'Agen fait figure de modèle pilote. Nous remontons l'information au niveau corporate mais il est difficile de mesurer la valeur ajoutée du produit et de le valoriser. Les outils statistiques existent. Ce logiciel de gestion des données permet surtout de traiter une masse d'informations plus importante dans un temps plus restreint. Il reste un maillon de la chaîne. Malgré tout, si on sauve un lot par an, nous avons remboursé la licence. Et nous produisons quelques milliers de lots chaque année.

 

« L'outil d'OptimProcess, nous a permis d'identifier les trois paramètres qui entraînaient cette déviance. »

 

OPTIMPROCESS SE TOURNE VERS LA PHARMA

Créée en 2004, la société française développe des logiciels d'optimisation de la production. Son offre concerne notamment l'industrie pharmaceutique, comme le confie Jean-Baptiste de Bouttemont, responsable du secteur chez OptimProcess. « Avec la mise en place du PAT, l'industrie pharmaceutique collecte de plus en plus de données. Généralement, les laboratoires comptent des chimistes, des biologistes, etc., qui sont experts dans leur domaine mais ne sont pas des statisticiens. Nous leur proposons un outil simple et graphique pour mieux comprendre leur procédé et les paramètres entraînant des variations du rendement de la production ». La solution logicielle proposée par OptimProcess se divise en deux parties. D'abord, DataProcess, un système qui récupère et joint de lui-même les données process et qualité venant de différentes bases, tout en assurant une traçabilité parfaite du procédé. « L'objectif est d'automatiser toutes les opérations que font les ingénieurs process pour construire une base de données. Dans un projet d'analyse, cela peut représenter 80 % du temps passé alors que c'est sans valeur ajoutée », souligne Jean-Baptiste de Bouttemont. Une deuxième partie de cette solution, le logiciel d'analyse FlashProcess, permet d'une part de nettoyer et d'explorer très rapidement les données. « Cela permet d'établir une répartition : bons et mauvais produits, en fonction de la qualité, du rendement, etc. Nous pouvons alors repérer si une tendance se dégage », précise le responsable du secteur pharmaceutique. FlashProcess va d'autre part chercher des interactions entre les paramètres et ainsi réaliser une analyse de données multivariée. « Nos outils poussent vers l'automatisation de la collecte des données, pour que nos clients se lancent dans l'amélioration continue de leurs procédés. Par exemple, avec une visualisation quotidienne des données pour une surveillance d'un procédé », indique Jean-Baptiste de Bouttemont. La société s'adresse autant aux industries pharmaceutiques qu'aux entreprises de bioproduction. Les prix des licences de ces logiciels s'échelonnent entre 20 000 et 100 000 euros. La société souligne par ailleurs avoir travaillé sur « une solution abordable par tous, très graphique et très visuelle ». OptimProcess qui compte quelques références dans le secteur de la pharmacie cherche maintenant à se développer à travers un partenariat avec un distributeur de logiciels.

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