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Ingénierie : Des projets tournés vers la rénovation

Florence Martinache

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EFFICACITÉ, QUALITÉ ET ROBOTISATION, L'EXEMPLE DE GSK BIOLOGICALS

GlaxoSmithKline Biologicals fait partie des rares à avoir construit une nouvelle unité pharmaceutique en France avec son centre de vaccins de Saint-Amand-les-Eaux (Nord) inauguré en décembre dernier. L'industriel n'est cependant pas parti d'un terrain vierge. En 2002, GSK Biologicals a racheté Sterilyo, propriétaire du site, dont la firme était cliente. Du site originel, mis en service en 1991 et composé de deux bâtiments, il ne reste aujourd'hui qu'un bâtiment de stockage. Le deuxième ayant été transformé en bâtiment dédié à la qualité. Sur les 17 hectares de terrains, treize bâtiments se dressent aujourd'hui. Afin de limiter les pertes d'exploitation, l'activité de Sterilyo s'est poursuivie en parallèle du lancement du projet. « Au niveau du packaging, il n'y a eu aucun arrêt de production, mais cela n'a pas été possible pour les activités de remplissage aseptique », indique Eric Moreau, directeur de production des deux bâtiments de remplissage aseptique du site. Après un arrêt de deux ans, l'activité a repris en 2011. GSK Biologicals a investi 600 millions d'euros pour réaliser ce site « entièrement tourné vers la production ». Tous les bâtiments sont ainsi organisés autour d'un magasin central et une colonne vertébrale' de couloirs relie l'ensemble. « Ce qui est innovant, en tout cas chez GSK, c'est que la formulation et le remplissage aseptique sont dans le même bâtiment », commente Eric Moreau. Les salles propres des lignes de remplissage ont été remplacées par des isolateurs, augmentant ainsi le « niveau de qualité ». Du côté des lyophilisateurs, le chargement auparavant manuel a été entièrement automatisé. Robotisation également au niveau de l'inspection : le contrôle visuel a été remplacé par une machine d'inspection avec 9 caméras. « Nous avons ce qui se fait de mieux en Europe », s'enthousiasme le directeur de production. La technologie est également présente dans la surveillance puisque température, comptage de particules, prélèvement d'air, pression... sont monitorés en permanence. La société ne s'endort cependant pas sur ses lauriers, « GSK est dans une démarche d'amélioration continue : en janvier, par exemple, nous avons amélioré notre procédé de mise en boîte » pour améliorer la sécurité des produits. De nombreux ingénieristes sont intervenus dans la réalisation du projet, mais la coordination et le suivi ont été assurés par GTS (Global Technical Services), la branche maîtrise d'ouvrage de GSK Biologicals.

Ingénierie : Des projets tournés  vers la rénovation

SNC-LAVALIN EST INTERVENU DANS UNE SALLE BLANCHE DE CARTOLUX TOP CLEAN PACKAGING (THIERS) -

© © G.Fayet

Alors que les gros projets désertent la France, de nouvelles orientations se dessinent en ingénierie. L'efficience et l'économie d'énergie figurent parmi les principales préoccupations des industriels.

« Il y a quelques années, les majors avaient tous de gros projets de développement. Aujourd'hui, ils se disent qu'ils vont réaménager une partie d'un bâtiment existant mais pas en construire un neuf pour un nouveau produit ». C'est ainsi qu'Eric Deschodt, responsable de l'activité clés en main de SNC-Lavalin, résume la situation en France. La création de nouvelles unités pharmaceutiques dans l'Hexagone est en effet un événement devenu rare. La taille des projets d'ingénierie a donc diminué. Les professionnels du secteur étant désormais appelés à intervenir sur des opérations de rénovation ou « revamping», selon le terme consacré du secteur. Avec une montée en puissance du « clés en main » chez les façonniers et les plus petites sociétés pharmaceutiques (voir encadré). L'investissement n'est donc pas totalement mort, mais il peine. L'air du temps est à ce qu'Eric Deschodt qualifie de « volant d'affaires de taille moyenne ». « Souvent, ce sont des projets entre 1 et 5 millions d'euros. Ce sont de petits budgets, mais qui peuvent être répétitifs sur un site », explique Philippe Robin, senior consultant chargé de la conception des projets pharmaceutiques chez Jacobs. Fini le temps des gros projets dont le budget se comptait en centaines de millions d'euros, ceux-là sont maintenant marginaux et davantage des créations de nouvelles unités sur des sites existants que des sites vraiment nouveaux, comme en témoigne le site de GSK Biologicals à Saint-Amand-les-Eaux (voir notre encadré) ou encore l'unité de production de vaccins contre la dengue de Sanofi Pasteur sur le site de Neuville-sur-Saône.

« Actuellement, il y a deux tendances, note Philippe Robin, la première est que la fabrication des produits traditionnels, tout ce qui est formes solides et formes liquides non stériles, est de plus en plus assurée par des laboratoires de type façonniers qui reprennent des sites de laboratoires. Par contre, les laboratoires continuent à investir en partie en France et surtout en Europe sur tout ce qui est à haute valeur ajoutée : les produits stériles, les biotechnologies et les produits nécessitant un savoir-faire qu'ils ne veulent pas partager avec des façonniers. » Cet état de fait est la conséquence de la perte de brevet des grands blockbusters et de la concurrence des génériques.

Au sein des laboratoires, les unités existantes sont donc réorganisées de manière à faire place nette aux biotechnologies. « Il y a toujours des réorganisations pour mieux employer des capacités de production : par exemple, des transferts de produits entre sites à l'intérieur d'une même société ou entre sociétés pour internaliser des produits jusqu'alors sous-traités », confirme Patrick Etiévant, co-fondateur et directeur de CVO-Europe. Du fait de brevets tombés dans le domaine public, certaines capacités se libèrent et tout un travail d'optimisation est opéré pour assurer la rentabilité des unités. Sanofi, le numéro 1 français, illustre parfaitement ce constat. Qui dit transfert de produit, dit mise en conformité du système qualité du site. Des travaux de ce type viennent donc s'ajouter aujourd'hui aux rénovations nécessaires des unités vieillissantes du parc français. Lors des revamping, une préoccupation a émergé dans les demandes des industriels pharmaceutiques. Tout ce qui touche au développement durable, et en particulier aux économies d'énergie, est désormais très recherché. « Ce type de demandes se renforce depuis deux ans. Aujourd'hui, environ 50 % de nos clients nous demandent de faire des efforts particuliers d'analyse. De toute façon, sur les gros postes comme l'HVAC (chauffage, ventilation et air conditionné) et le bâtiment, nous intégrons cette démarche systématiquement », commente Cécile Jolibois, vice-présidente du Business développement pour la société Technip.

La démarche HQE (Haute qualité environnementale) est donc menée de manière quasi-systématique pour les bâtiments administratifs. Cette initiative vise à améliorer la qualité environnementale des constructions par la mise en œuvre de trois volets, formalisés chacun dans un document normatif. En particulier, les objectifs du volet technique concernent 14 cibles regroupées sous 4 thématiques (éco-construction, éco-gestion, confort, santé). Pour les bâtiments de production, la démarche est plus complexe à mettre en œuvre en raison de leurs spécificités. Mais pas impossible. « Nous avons fait un projet en 2010 sur un bâtiment de production, où le client n'a pas réellement demandé que l'on fasse la démarche HQE conduisant à la certification. Au final, nous avons mis en œuvre une partie de la démarche et cela a beaucoup apporté au client », poursuit Cécile Jolibois. Les zones de confinement sont particulièrement concernées par ces préoccupations. Aux salles propres, on va aujourd'hui préférer les isolateurs. « On va se poser plus de questions sur le dimensionnement », confirme Philippe Robin (Jacobs).

Une vision à plus court terme

 

Le consultant relève par ailleurs une tendance à se projeter moins loin lors de la rénovation d'unité. Plutôt que de chercher à répondre à d'hypothétiques besoins futurs, les clients vont se concentrer sur les besoins spécifiques et immédiats. « Maintenant, on se projette à 5-6 ans, alors qu'avant, on faisait les travaux en se projetant à 10-15 ans. Les perspectives de production sur un site sont moins claires. Et les laboratoires ne veulent pas immobiliser de l'argent dans des investissements qui ne seraient jamais utilisés. » Les façonniers poussent la logique encore plus loin en créant parfois des unités provisoires pour un produit donné.

Toujours dans le domaine de l'économie d'énergie, mais aussi pour des raisons pratiques - plus facile à installer en rénovation, les industriels se tournent vers les LED pour l'éclairage. Et d'une manière générale, des systèmes de récupération d'énergie sont quasi-systématiquement mis en place sur les centrales de traitement d'air, sur les utilités, etc. Les industriels entament cette démarche de manière volontaire, puisque d'après Eric Deschodt (SNC-Lavalin), « d'un point de vue normatif, les schémas types des installations HVAC ont peu évolué, ces dernières années ».

Autre orientation récente, « tout ce qui est matériel à usage unique est aujourd'hui très demandé par nos clients », ajoute Cécile Jolibois (Technip). L'analyse de l'utilisation de ce type de matériel est faite au cas par cas, puisque ces équipements sont limités en taille. Beaucoup y trouvent cependant une solution intéressante. « Le premier intérêt, c'est de réduire le coût d'investissement immédiat car même si cela renchérit les coûts de fonctionnement par la suite, le bilan est globalement positif. Deuxième point, cela permet d'économiser des quantités d'eau relativement importantes car dans les installations pharmaceutiques, 80 % de la consommation l'eau purifiée est utilisée pour faire des nettoyages », explique Jean-François Dulière, pharmacien expert chez Technip.

Parallèlement à ces préoccupations, une autre grande tendance se dégage. Les industriels automatisent de plus en plus les lignes de production. Patrick Etiévant (CVO-Europe) a en tête un exemple d'usine très automatisée, « le but est vraiment d'utiliser à fond la capacité industrielle, lorsqu'il y a eu des investissements importants : il y a des chariots qui circulent dans les couloirs pour assurer l'approvisionnement en continu des ateliers, des convoyeurs emmènent les cartons de produits conditionnés dans une gare, quand la voie de cartons est pleine, elle est envoyée automatiquement sur un palettiseur automatique... ». Chez Technip, cette orientation a également été remarquée. « Nous sommes très orientés process complexes à haute valeur ajoutée ,donc nous avons des exemples de mécanisation et de robotisation de procédés qui sont presque des prototypes », précise Patrick Pouillot, directeur de la Business Unit Sciences de la vie chez Technip.

Les formes stériles, cible des investissements

 

Tous ces investissements et ces innovations concernent principalement les biotechnologies et d'une manière général le stérile. La production des formes sèches et liquides ne change pas. D'une part, parce que l'automatisation des unités liquides a eu lieu il y a déjà plusieurs années. D'autre part, parce que toucher à des unités qui fonctionnent est très contraignant en pharmacie. Une modification dans le process, pour peu qu'elle soit suffisamment importante, entraîne toute une série de revalidations. Un jeu qui en vaut rarement la chandelle pour ce qui est des formes sèches. « Donc sur les produits qui ne coûtent pas cher et qui ne sont pas compliqués à produire, comme les poudres ou les comprimés, on a tendance à laisser les choses comme elles sont, si les équipements restent acceptables par rapport aux standards BPF/GMP », explique Patrick Etiévant. Aujourd'hui, la majorité des investissements sont plutôt concentrés sur la R&D. Pour ce qui concerne la production, il faut plutôt regarder du côté des marchés émergents : Asie, Chine et Inde en particulier, Maghreb. De plus en plus, les ingénieristes sont amenés à intervenir dans ces zones qui leur apportent des marchés nettement plus alléchants que la France. Et même en R&D, ces marchés laissent l'Europe loin derrière en termes d'investissement. « Dans ces pays-là, il y a un équilibre entre toutes les activités, il y a une meilleure répartition des typologies d'investissement », note Patrick Pouillot (Technip).

Pour la suite, chaque ingénieriste a son idée sur l'évolution du marché à 5 ans. « Des unités plus petites qui seront dédiées à des produits plus spécifiques plutôt que de grandes unités qui peuvent faire plusieurs produits différents avec des grandes quantités à produire », pour Philippe Robin. Pour Patrick Etiévant, « il y a de plus en plus de produits qui sont génériqués donc il y a moins de marge et des pertes de volume, donc on va chercher à utiliser à fond les capacités disponibles sous peine de ne plus être rentable ». Même type de réflexion pour Eric Deschodt. Patrick Pouillot et Cécile Jolibois sont un peu plus optimistes, et prennent comme exemple la chimie, qui a effectué un beau redressement après une passe difficile, il y a trois ans. Tous sont en tout cas d'accord sur un point : ce n'est pas demain que les gros projets reviendront en France.

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LE CLÉS EN MAIN, UNE SOLUTION ÉMERGENTE

Eric Deschodt (SNC-Lavalin) note que les solutions clé en main prennent du poids dans le marché actuel de l'ingénierie. Une tendance marquée davantage du côté des façonniers ou des PME pharmaceutiques, qui n'ont pas forcément les moyens ou la volonté de tout traiter en maîtrise d'œuvre et lots séparés, à l'inverse des gros laboratoires. Les projets sont de plus en plus une somme de petits travaux, « donc sur des projets qui ne vont pas dépasser 2 à 3 millions d'euros, les clients s'orientent vers des solutions clés en main. »

Le coût est sensiblement le même que pour un traitement en maîtrise d'œuvre et lots séparés, mais « pour le client, il y a deux intérêts majeurs : une seule entreprise gère la totalité du chantier et ils bénéficient d'un prix ferme global, évitant les problèmes de limite de prestation entre différents lots. Il y a donc une maîtrise de coût global du projet beaucoup plus forte qu'en lots séparés ».

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