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Emballage flexible : À Saint-Maur, Alcan investit dans son imprimerie de grade pharma

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Située à 15 km au sud-est de Paris, l'usine de Saint-Maur d'Alcan Packaging Pharma s'inscrit dans un réseau mondial de 14 usines qui produisent du verre et des emballages flexibles.
Sa spécialité: l'impression héliographique de bobines d'aluminium ou de matériaux complexes à base d'aluminium. L'approvisionnement se fait en interne: les bobines en aluminium proviennent de l'usine de Kreuzlingen en Suisse. Tandis que les complexes, en général constitués de papier, aluminium et plastique, sont fabriqués à Sélestat en France ou à Lugo en Italie. Une fois imprimées, les bobines sont livrées à des clients de la pharmacie qui les utilisent pour le conditionnement de leurs médicaments dans différents types d'emballages. Ainsi, les opercules de blisters, les strip packs, les emballages pour suppositoires utilisent surtout des feuilles d'aluminium, alors que les sachets ou stick packs sont plutôt réalisés en matériaux complexes qui autorisent des graphismes plus élaborés utilisant jusqu'à 8 couleurs différentes. Au total, l'usine imprime chaque année 35 millions
de m2 avec sept machines d'impression pouvant utiliser de deux à huit couleurs différentes, « ce qui représente 1/3 du marché français », souligne son directeur, Jean-Paul Soulier. L'usine réalise ainsi un chiffre d'affaires de 26 millions d'euros avec un effectif de 100 personnes.
L'histoire de cette usine de St-Maur remonte à 1958, mais son entrée dans le groupe Alcan date de l'an 2000, suite à la fusion avec Alusuisse. Malgré son installation en zone urbaine au bord de la Marne, le groupe canadien a non seulement décidé de conserver ce site, mais aussi d'investir dans l'outil de production. En effet, en 2004, un investissement de 4 Me a été engagé sur trois ans. Il se décompose en plusieurs projets: l'installation d'un incinérateur de vapeurs de COV pour éviter tout rejet dans l'atmosphère, l'installation d'une salle propre équivalent à une classe 100000 pour la découpe des bobines après impression en fonction de la laize (largeur de bobine) demandée par le client. Et le revamping des ateliers d'impression avec une nouvelle organisation des flux de produits plus conforme à l'univers pharmaceutique, c'est-à-dire un flux continu de la matière première au produit fini, sans qu'il n'y ait jamais croisement de produits. Ces projets entrent dans le cadre de la politique ESS (Environnement santé sécurité) mise en œuvre par le groupe. À noter également l'aménagement d'un nouveau quai de déchargement et la réorganisation du stockage de cylindres. En effet, pour être reproduits sur des bobines, les décors de chaque client sont gravés sur une série de cylindres chromés (un par couleur). Stockés en sous-sol, l'usine en compte au total 16000 différents gérés par
code-barres. En complément, un investissement de 350000 e a été récemment annoncé pour l'installation d'une nouvelle machine trois couleurs pour l'impression en flexographie sur des micro-séries. Cet équipement sera opérationnel en septembre 2007. « Avec nos installations actuelles, notre commande minimum était de 500 m2. Pour les petites séries, par exemple 50 m2, nous poussions nos clients à installer des solutions d'impression en ligne sur leur process » explique M. Soulier. « Dès l'installation de la machine, nous couvrirons un spectre complet de 50000 à 100000 m2 » ajoute-t-il. Car d'une façon générale, si la commande moyenne reste de 4000 m2, elle était de 6000 m2 il y a cinq ans. « La commande moyenne baisse de 10 % par an. Ceci est dû au fractionnement des présentations », explique Jean-Paul Soulier. Enfin, l'usine va faire l'objet d'un investissement de 500000 e sur deux ans pour l'installation d'un système de Sprinkler sur l'ensemble de l'usine. Pour les imprimeries qui manipulent des solvants volatiles (ici principalement de l'acétate d'éthyle et d'isopropyle), le premier risque reste l'incendie.
S.L.

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