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Décontamination : La lumière pulsée sort enfin de l'ombre

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Il est des inventions nécessitant une très longue période de maturation. C'est le cas de la lumière pulsée, dont les premiers brevets ont été déposés en 1986. Après des applications dans le secteur agroalimentaire, les premiers équipements conçus pour l'industrie pharmaceutique voient le jour depuis cette année. François Cazalas, président de la société Claranor, a industrialisé la technologie développée par la même société, précédemment baptisée Solsys. « J'ai repris Solsys en octobre 2004. Et jusqu'en juin 2005, j'ai travaillé avec le directeur technique de la société pour adapter les équipements aux besoins des industriels et les certifier ISO 9001 », explique François Cazalas. Des efforts reconnus au salon Packinnove en juin 2005, où cette technologie a reçu le prix de l'innovation de l'année. Aujourd'hui, Claranor a son siège social et commercial à Annot, dans les Alpes de Haute-Provence. Le site de production, voisin, est à Entrevaux. La lumière pulsée est une technologie adaptée à la décontamination de la surface des emballages et des produits liquides ou solides. Quasiment tous les contaminants sont sensibles à ce rayonnement par flashes de 0,3 milliseconde: les virus, les microspores, les parasites, les bactéries, levures et champignons. Les rayons ultraviolets (UV), produits par une lampe à xénon, sont dotés de deux propriétés. D'une part, les radiations de 260 à 1000 nm ont un effet photothermique. « Il se crée à la surface des micro-organismes un gradient de température et de pression suffisamment important pour faire éclater la double couche membranaire des cellules », explique François Cazalas. D'autre part, les radiations 190 et 260 nm détruisent l'ADN libéré par l'éclatement des cellules. Études toxicologiques positives Des données confirmées par Alain Mimouni, responsable Innovation et développement au Centre technique de la conservation des produits agricoles (CTCPA) et expert à l'Afssa. « Dans le cadre de la veille réglementaire au sein du CTCPA, je me suis intéressé à la technologie de la lumière pulsée dès ses débuts. Je suis allé visiter les entreprises américaines, les premières à la commercialiser, dans les années quatre-vingt-dix. Et en 1999, nous avons fait des tests de stérilisation sur des produits liquides contaminés avec la société La Calhène, qui avait acquis un pilote industriel ». Les résultats sont plus qu'encourageants. En effet, la technique, efficace sur les contaminants biologiques, permet de stériliser les coquilles des œufs utilisés pour la fabrication de vaccins ainsi que les bouchons et contenants devant être aseptiques. « Nous avons également mené des études toxicologiques qui ont montré que cette technique pouvait être utilisée en pharmacie, car tous les fragments issus des contaminants sont également détruits par la lumière pulsée. C'est donc une alternative à l'irradiation par les rayons gamma », explique Alain Mimouni. Le choix de la lumière pulsée plutôt que la lumière continue se justifie par plusieurs paramètres. « Tout d'abord, la lumière continue est un million de fois moins efficace que la lumière pulsée, à unité de temps équivalente », détaille François Cazalas. Ensuite, l'ultraviolet en continu entraîne une augmentation de la température en surface, d'où un risque de déformation du matériau et de migration entre le matériau et le produit contenu. Au niveau industriel, l'UV en continu nécessiterait de très longs tunnels, avec une consommation énergétique significativement supérieure. Le procédé a déjà été testé et validé sur plusieurs articles: des films plastiques thermoformés pour l'emballage des gélules, des bouchons (plus de 300 types ont été testés), des tubes, des préformés… Si la géométrie du produit est complexe, la cavité optique peut être équipée de plusieurs lampes ou de réflecteurs optiques pour diriger et concentrer le rayonnement lumineux sur la surface à traiter. « Nous devons maintenant étudier la faisabilité technique de la stérilisation des articles pour injectables », complète François Cazalas. Des contacts à concrétiser L'équipement, un coffret de 30 cm de largeur et profondeur et 60 cm de haut dans le cas des bouchons, s'insère dans la ligne de production, avant l'operculage ou le bouchage. Il peut s'intégrer dans une ligne déjà existante. L'armoire électrique correspondante peut être installée en dehors de la zone à atmosphère contrôlée, grâce à une liberté de câble de 6 à 7 mètres. Enfin, la maintenance est quasi-inexistante. « Elle est limitée au changement des lampes, ce qui peut être fait en interne », assure François Cazalas. En cas d'utilisation à haute cadence (par exemple 60 000 bouchons de 30 mm de diamètre par heure), il faudra remplacer les lampes tous les deux mois. À faible cadence (3000 à 5000 bouchons à l'heure), un changement annuel est suffisant. Pour indication, les lampes coûtent 1500 euros l'unité, et l'équipement entre 50000 et 150000 euros. François Cazalas se fixe comme objectif un chiffre d'affaires de 1,5 millions d'euros en 2006 et 3 millions d'euros en 2007, alors que les ventes de l'ancienne société Solsys se bornaient à 500000 euros. Mais l'agroalimentaire devrait être l'autre moteur de cette croissance. En effet, si les premiers contacts dans le secteur de la pharmacie ont été pris, ils restent encore à concrétiser.

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