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Aspapharm, nouvel acteur du conditionnement

Propos recueillis par Aurélie Dureuil

Créée en début d'année, la société Aspapharm a pour objectif de proposer des solutions pour le conditionnement des produits pharmaceutiques. Son dirigeant et fondateur Henri du Bos détaille sa stratégie.

Industrie Pharma : Pourquoi avoir créé Aspapharm en début d'année 2013 ?

Henri du Bos : J'ai commencé ma carrière dans le secteur du conditionnement pharmaceutique en tant qu'associé d'une société familiale. Je travaillais pour les grands groupes allemands. Cette société a été achetée par Romaco pour devenir la filiale française. J'ai ensuite poursuivi ma carrière en tant que patron de filiale, chez Romaco et Körber Medipak notamment, dans le secteur du conditionnement pharmaceutique et cosmétique. Après 25 ans d'expérience, j'éprouvais le besoin de retravailler pour mon propre compte. J'ai donc proposé à des constructeurs que je connaissais de me confier la représentation de leur offre pharma en France, ainsi qu'en Suisse et en Belgique. J'interviens, des essais cliniques à la production classique en passant par les biotechs, les produits vétérinaires et le conditionnement hospitalier.

 

Vous avez actuellement deux constructeurs dans votre portefeuille. Sont-ils complémentaires ?

H. du B. : Je représente Atlantic Zeiser, qui propose des solutions liées à la traçabilité, ainsi que Bausch Advanced Technology qui fabrique des machines de conditionnement primaire pour les ampoules, carpules, flacons, seringues et poches de perfusion. Le premier m'a confié la représentation en France et en Suisse pour les marchés pharmacie et cosmétique alors qu'ils ont une filiale en France qui se concentre sur leurs autres marchés. Je leur apporte ma connaissance du marché. Ils proposent des systèmes pour répondre à des problématiques modernes en termes d'impression, de vision et de suivi de production. Bausch, que je représente en France et en Belgique, est un constructeur traditionnel de machines de conditionnement. Cependant, alors que les constructeurs sont de moins en moins flexibles pour personnaliser leurs machines, Bausch est ouvert à la flexibilité. C'est ce qui fait sa force. De même, les constructeurs traditionnels se tournent vers la seringue en délaissant les ampoules. Bausch se démarque de ses concurrents en maintenant ces deux expertises. Bref, il s'agit d'un constructeur traditionnel, souple et flexible. D'autres constructeurs sont en passe de rejoindre Aspapharm. Pour cela, je prévois le recrutement de techniciens pour augmenter le support aux utilisateurs, notamment la formation, le dépannage et la fourniture de pièces détachées.

 

Dans votre précédent poste au sein de Körber Medipak, vous aviez développé des thèmes liés aux évolutions des problématiques du conditionnement pharmaceutique. Comment les abordez-vous au sein d'Aspapharm ?

H. du B. : Aujourd'hui, le secteur du conditionnement pharmaceutique travaille sur plusieurs thèmes : la sérialisation, la personnalisation retardée, l'écoconception et le remplissage aseptique. Pour ces thèmes, je développe une approche en amont. Ainsi, je discute avec les responsables du packaging, de la production, du marketing, de la protection des marques, de la logistique, etc. Il ne faut pas attendre que le cahier des charges existe, mais travailler avec les différentes parties, par du conseil notamment.

 

Pouvez-vous détailler le principe de la personnalisation retardée ?

H. du B. : On a coutume de dire que la taille des lots a été divisée par dix en dix ans. Il y a toujours des volumes à produire mais leur diffusion est ensuite très segmentée. Ainsi, pour une même molécule, les laboratoires déclinent une présentation senior, une enfant, etc., en étui, en wallet, etc. Ces présentations sont souvent différentes et adaptées à chaque segment de marché. C'est le marketing qui fait le choix des conditionnements finaux. Pour chaque présentation, la production se retrouve avec des lots très petits, ce qui impacte fortement l'efficacité des lignes de conditionnement. Se pose alors la question de savoir si cela a encore du sens de tout produire en ligne, par exemple pour les lignes de blisters. La personnalisation retardée consiste souvent à découpler le primaire du secondaire, c'est-à-dire à produire le blister avec un aluminium neutre puis à le stocker sous forme d'un vrac intermédiaire, par exemple en cartouches. Cela permet de réunir dans un même lot des lots qui auraient été produits séparément et indépendamment du fait des mentions linguistiques ou réglementaires sur les articles de conditionnement. L'impression de l'alu et la mise sous étuis interviennent dans un atelier séparé avec des équipements adaptés aux petites séries. Cela permet de remonter la productivité des lignes. Les cartouches de vrac de blister sont ensuite traitées soit par un atelier manuel soit avec une encartonneuse très flexible. Cela suppose également de réaliser l'impression au dernier moment des articles de conditionnement.

 

Comment les laboratoires abordent-ils ce concept ?

H. du B. : Certains grands industriels ont commencé à s'y intéresser. C'est le cas du Danois Lundbeck. Le laboratoire est confronté aux pertes de brevets. Sur un produit, il a changé la forme galénique pour passer du comprimé à la technologie orodispersible. Pour cela, il fait appel à un façonnier américain. Cependant, le marché final étant très morcelé, le tarif demandé par le façonnier pour ces différentes formes de conditionnement était très élevé. En parallèle, un chef de projet expérimenté et le vice-président de la production de Lundbeck ont vu d'un point de vue global l'intérêt de la personnalisation retardée. Aujourd'hui, la mise sous blister est réalisée chez le façonnier américain, puis la mise sous étui se fait sur le site Elaiapharm de Lundbeck en France. Aujourd'hui, tous les laboratoires pharmaceutiques sont impactés par les petites séries. Je propose des solutions d'Atlantic Zeiser en collaboration avec Körber Medipak, chez qui j'ai développé ce concept pendant six ans, mais aussi avec les autres constructeurs du marché qui ont intégré ce processus.

 

Avec la personnalisation retardée mais aussi la sérialisation, les laboratoires pharmaceutiques s'intéressent de plus en plus aux systèmes d'impression. Quelles sont les solutions que vous proposez ?

H. du B. : En matière d'impression, il faut aujourd'hui réaliser un travail de formation du marché. Spontanément les laboratoires pensent aux technologies HP, etc. Cependant, le DOD œndlr, Drop on demandæ permet une qualité d'impression incomparable en termes de contraste et donc de relecture. Cette technologie est vraiment très performante. Elle permet d'imprimer dans toute la gamme de laizes utiles aux articles de conditionnement de 36 mm à 350 mm environ, suivant les applications. Dans le domaine de l'impression, je constate également un changement d'approches des laboratoires. Avant, les laboratoires voulaient juste imprimer les mentions variables : le numéro de lot, la date de péremption, etc. Aujourd'hui, c'est l'effet inverse. Les questions portent sur l'impression en quadri des mentions fixes liées aux pays et au réglementaire. Il faut souvent trouver un compromis pour que le laboratoire ne se substitue pas à l'imprimeur. De même, les industriels réfléchissent au cas par cas, à savoir si cela a encore du sens d'intégrer un système d'impression sur les lignes ou d'opter pour des systèmes off line.

 

Un autre thème concerne la sérialisation. Les réglementations évoluent actuellement. Comment se préparent les industriels ?

H. du B. : Il y a un travail de formation à réaliser auprès du marché. Les industriels ont installé des équipements, il y a deux ou trois ans, pour répondre essentiellement à la problématique du datamatrix. Aujourd'hui, certains sont persuadés que le système actuel pourra répondre aux différentes réglementations à travers le monde. Les codes à imprimer (2D datamatrix, code 128, e-pedigree) peuvent être différents en fonction des zones de destination : Europe, Chine, États-Unis, Californie. Pour la sérialisation, il est effectivement important de bien imprimer, bien lire les codes, etc. Mais l'ajout d'un numéro unique à la boîte implique la génération du code, la gestion des données, l'agrégation des données jusqu'à la palette d'expédition, etc. Pour cela, il faudra des logiciels puissants. Les gens qui ont fait leur assemblage en interne en associant le système d'impression d'un fournisseur, celui de vision d'un autre, etc. n'ont pas forcément pris la mesure de la future réglementation. Sur un sujet comme celui-ci, je ne représente pas un seul procédé d'impression, mais j'offre du conseil afin d'apporter aux clients des informations qu'ils n'ont pas forcément auprès de leurs fournisseurs sur le traitement des données liées à la sérialisation. Je propose en particulier la solution MedTracker d'Atlantic Zeiser qui est une plateforme logicielle dédiée à l'authentification et à la sérialisation des médicaments et dont les données peuvent être totalement hébergées chez le constructeur, si le client souhaite une solution indépendante.

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